新加坡的戴森工厂里少有人声，更多是机械切割、传送带以及机器脉冲的声音——零星的操作员和工程师监督着300多台机器人将坯件制成戴森的真空马达。

  “机器换人”是工业4.0下大多机械制造业工厂的选择，通用电气也在今年开始使用 3D 打印机来维修喷气发动机叶片，美的集团每年20多亿元的数字化转型经费中，有相当一部分投入机器人采购中。

  在人口红利褪去、制造业增速不减的今天，重构生产力成为了工业生产最关键的任务，兼顾稳定性和灵活性的机器人成为了解决问题的重要因子。

  据国际机器人联合会(IFR)统计，2021年全球制造业领域工业机器人使用密度已达到126台/万人，较2015年的66台/万人提升了2倍，“机器换人”趋势特征日益明显。

  今年，尽管市场局部显得摇摇欲坠，但关注工业机器人的投资人依旧忙碌。

  据36氪出海不完全统计，今年以来中国工业机器人融资项目的数量接近60笔，平均每周两个项目会获得融资。仅七月，就有仓储物流机器人 Syrius 炬星、协作机器人节卡等超过十家企业完成融资，背后不乏淡马锡、软银等顶尖机构。

  “进一步拓展海外市场”，成了融资项目描绘战略计划时的高频词。

  2015年，德国汉诺威工业博览会(全球最大工业博览会)上还没有几家中国厂商。但随着近年来鼓励政策逐步出台、技术不断进步，国产工业机器人出海加速，据 GGII 统计，仅2019年就有超过45家机器人厂商走出国门。

  经过十数年发展，从 AGV 到协作机器人，中国厂商已成为全球制造业崛起背后的一股新势力。

  3C产线转移加剧机器人出海

  2009年，OPPO以泰国为入海口切入东南亚市场，到2014年小米进入印度市场，则彻底点燃了华米OV在南亚市场的中场战火。

  然而，在国产品牌入局海外市场之前，以iPhone、三星为代表的3C巨头，早已加大马力布局全球市场。巨头们的这一动作，更是直接带动和加速3C上游供应商在海外市场的产线布局。

  2018年开始，苹果在越南的产业链得以快速发展，产能不断提升的同时，也引发了国内其他苹果产业链代工企业的紧迫感。尤其是富士康，为了跟紧苹果的步伐，开始在越南建厂且不断扩大产能规模。

  紧随其后，歌尔声学在越南北部投建AirPods产线，仁宝和立讯精密也已在越南设厂。而此前曾向苹果供应电池的比亚迪在获得iPad订单后，也跟随苹果将iPad产线迁移到越南。此外，苹果在华的代工厂也纷纷布点越南市场，以此争抢苹果产线的巨大蛋糕。

  不仅仅是代工厂，包括显示面板、被动元件、芯片、玻璃等上游零部件企业，也逐渐向越南倾斜投建。例如，裕同科技在越南扩建了电子产品包装盒生产线;玻璃盖板厂商蓝思科技和伯恩光学在越南建立产线，生产玻璃盖板保护盖;美盈森跟随苹果，去往越南做配套包装;此外，做充电器的领益智造也于2020年与光弘投资共同出资12000万美元设立越南子公司......

  在这场看似是3C产业链企业的出海“热战”，背后却间接为国内机器人厂商的出海提速。富士康的海外建厂带动斯坦德机器人的实力出海，也很好地佐证了这点。

  2017年7月26日，彼时刚上任不久的美国总统特朗普对外宣布，富士康计划在威斯康星州投资100亿美元，建设一家新的LCD(液晶显示器)工厂。威斯康星州工厂落成并投产后，为减少海外高昂的人工成本，富士康基于5G网络引入自动化产线。

  其中，斯坦德机器人通过AMR帮助客户实现了生产全流程自动化搬运，配合5G网络部署进一步实现了生产搬运的稳定高效与实时可控运维。

  借助3C产业链企业的先出海而带动机器人企业的后出海，这在一众机器人出海品牌当中绝非个例。譬如，在越南，优艾智合为某苹果供应链厂商提供柔性、高效的物流解决方案，提升其生产效率及效益，成为越南全自动赋能工业互联的示范产线。这些企业在海外的亮眼表现，也让更多的国产机器人厂商蠢蠢欲动。

  此前汇川技术便在公开平台表示，2022年会重点拓展印度、东南亚、欧洲的销售市场;新时达已经向德国和马来西亚派驻员工去发展客户。

  除此之外，越疆机器人、遨博智能、艾利特机器人、节卡机器人等，都先后拿到了海外“入场券”。

  国产机器人企业加速布局海外

  近日，去年工业机器人销量已超万台的龙头企业汇川技术，在接受多家机构调研时表示，公司把2022年定义为国际化年，从今年开始公司会大力拓展国际业务，将人员、资源投入海外市场，从收入增速方面来看，预计未来几年海外业务增速高于国内业务增长。

  从区域销售角度来看，汇川技术将重点拓展三个市场：一是东南亚，这是未来制造基地;二是印度为主的南亚还有中东;三是欧洲。这三个市场对产品及解决方案有不同的需求，汇川技术将针对不同市场，在产品适应性上做出相应的调整。

  还有另一家销量超万台的企业埃斯顿，此前也宣布将加大对海外市场的推广，2022年，埃斯顿致力于将出口海外营收比例提升至20%-30%。据悉，埃斯顿产品已经通过CE认证、UL认证，产品在东南亚、欧洲、美洲、澳大利亚等国家和地区得到了广泛的应用。

  同时，埃斯顿在海外已有多家全资或控股公司，包括去年在马来西亚设立的分公司，以及英国Trio、德国Cloos、M.A.i.公司、意大利研发中心和参股美国Barrett等，为公司全面实施国际化发展战略奠定了坚实基础。

  显然，近年来国产机器人企业与国外品牌的竞争格局已经开始发生改变，从以前几乎是处于平行不干涉的状态，进入了短兵相接的阶段，而事实上，国产机器人企业发展到现在，想要继续扩大市场，成为国际机器人知名企业，进军海外已是必然的选择。

  并且国产机器人出海也未必就会输，如今的工业机器人在产线上最主要的还是接替简单的重复性劳动，企业更希望的是能削减成本，太昂贵的机器人也就失去替代的意义了，这时候相对更加便宜的国产机器人无疑是更好的选择。

  总而言之，国产机器人企业在国内市场不断提升竞争力的同时，也要积极走出国门，参与国际化的竞争，只有勇往直前，才能不断向上，而如今正值后疫情时代，全球机器换人趋势越发显著，正是一众企业大显身手的好时候。

  突破在自身

  在全球化过程中，失去了本土优势的国产机器人必须在性能上更具优势，才能在与国际品牌的竞争中脱颖而出。

  工业机器人产业链包括上游核心零部件、中游本体、下游系统集成三大环节，中国企业主要集中在本体制造环节，上游的核心零部件大多需要向国外供应商采购。

  核心零部件决定了工业机器人的运动控制精度和产品稳定性，戴森现在每天可以生产超过75000个马达，所用的机器人需要在2-3毫米精度范围内每分钟重复运动数百次。

  而能够达到这种标准的尖端零部件技术几乎都掌握在欧系与日系厂商手中。

  以相当于机器人“关节”的减速器为例，全球减速器市场已被日本垄断多年，RV减速器(安装在机器人大臂、机座等重负载部位)巨头纳博特斯克占据了全球60%的市场。

  减速器的核心难点在于精密加工、齿面热处理、装配精度等，德邦证券一份研报提到：“国产减速器刚投入使用时，各项性能接近国外产品，但一段时间后就磨损加剧，出现漏油，精度、刚度等指标下降，这种不稳定性使国产减速器大多只应用于中低端市场。”

  这也就意味着，为了追求与国际品牌相媲美的产品性能，中国工业机器人不得不采购海外核心零部件。而核心零部件占机器人本体价值的60-70%，按照理论计算，留在中国厂商手中的价值仅剩三成左右。

  掌握核心零部件制造技术，是国产工业机器人在全球市场提高议价能力及毛利率的关键。

  尽管如今经济政策已向工业机器人倾斜，全国各个产业链集群也在各自发挥优势增强创新活力。但显而易见，技术的突破涉及时间、成本、人才等多重因素，比如机器人想要在高速运动中实现精准的控制，其背后需要长期的多轴联动控制技术积累。

  对于全球化“箭已离弦”的工业机器人厂商，短期内以本地化能力和服务响应速度作为突破口更为可行。

  目前，部分有一定实力的企业已通过本地化投入，开始建立海外售后服务体系，比如海柔创新、快仓等。

  海柔创新在客户项目验收后会提供三类服务——其一，每三个月到半年，提供上门机器人保养;其二，提供硬件维修服务，并提供备件;其三，针对客户使用过程中遇到的问题，软件运维团队会提供帮助和建议。

  在技术成为核心竞争力之前，以服务建立口碑与信任感，或许可以成为中国厂商在国际市场真正“着陆”的缓冲带。